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機器視覺系統替代傳統方式檢測連接器平面度和正位度的優勢

發布時間：2017-10-25

    在電子連接器生產過程中，Pin 腳在組裝時，由于氣缸運動存在受力不均的情況，導致Pin 腳出現傾斜，影響產品的最終質量，因此，在生產過程中有必要引入檢測方法。傳統的檢測方法是人工在放大鏡前檢查電子連接器，這也是目前實際中常見的應用方法。其主要過程為當產品在產線上組裝工序完成后，工作人員使用光學影像測量儀以及相應模具對第一批產品手動進行精確測量，稱之為首檢。使用這種方法可實現對生產過程進行動態跟蹤控制，降低不良率。其后，大量的人工在放大鏡前檢查電子連接器，這種方法完全依靠人的視覺直覺，準確率低，精度沒有保障; 而機器視覺視覺檢測方法是通過對圖像的處理，來檢測電子連接器的平整度和pin 腳間距，以判定生產的工件是否合格，這是目前通行的檢測方法。生產電子連接器時，根據生產制造工藝，pin 腳之間的間距定和pin 腳的平整度，其檢測精度要求± 0． 01 mm。然而當前許多自動化生產中仍以人工手段檢測電子連接器，即通過人眼來分辨電子連接器的pin 腳平整度和間距，這根本無法達到檢測的精度要求，并且人眼容易疲勞，人工檢測存在著諸多弊端。
   

以下為傳統人工檢測連接器平面度和正位度與機器視覺系統檢測連接器平面度和正位度的比對結果


 組別 對比方式 樣品數目 誤判 漏判 檢測耗時（秒）
 第一組 傳統人工100 15  10 300
 機器視覺系統 100 2 1 32
 第二組 傳統人工 100 25 4 370
 機器視覺系統 100 1 0 28
 第三組 傳統人工 100 20 8 250
 機器視覺系統 100 4 1 30


通過以上測試比對結果可以得出在保證人眼準確率的前提下，機器視覺系統的工作效率是人工的8-10倍。
   在市場競爭及人力成本高漲的巨大壓力下，越來越多的企業開始關注并引入自動化設備來提高企業的品質及效率。在大批量工業生產過程中，用人工視覺檢查產品質量效率低且精度不高，用機器視覺檢測方法可以大大提高生產效率和生產的自動化程度。機器視覺的應用正越來越多地代替人去完成許多工作

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